Каталог оборудования

Станки и технологии для металлообработки

Ru | En
Каталог оборудования

Полная диагностика горизонтально-расточного станка модели 2В622Ф4. Савинов Ю.И. к.т.н., начальник отдела ООО «Перитон индастриал»

       Введение.

В последнее время нередки случаи, когда после выполнения капитального ремонта или модернизации станка ряду компаний, выполняющих работу, не удается выполнить поставленных задач не только по повышению его точности, но даже по восстановлению точности согласно паспортным данным. Связано это вероятно с тем, что наблюдается недостаток квалифицированного персонала, отсутствует полноценная система обучения новых специалистов, используются устаревшие приемы работ. Да и приемка оборудования после ремонта и модернизации выполняется по не совсем объективным методикам [1], не позволяет достоверно подтвердить важнейшие показатели. В качестве яркого примера, служит состояние горизонтально-расточного станка модели 2В622Ф4, модернизация которого выполнена одной крупной станкоремонтной организацией. В связи с тем, что станок  модели 2В622Ф4, после модернизации не обеспечивал обработку с требуемой точностью, эксплуатирующая организация обратилась с задачей выявления причин некачественной работы вышеприведенного станка. Комплексная проверка станка, с использованием современных методов диагностики [2], была выполнена в  цеху в течении 15 рабочих часов, результаты которой приведены ниже.                                 

В процессе диагностики станка, без его разборки, определены:

1. Люфты станка, как в направлении перемещения приводов, так и перпендикулярном направлении;

2. Неперпендикулярность осей и непаралельность по каждой оси станка;

3. Выбросы обратного хода приводов, или перегулировка приводов;

4. Рассогласование скорости приводов и рассогласование шкал по разным осям;

5. Циклические ошибки по осям;

6. Состояние и износ гаек, винтов, шариков шариково-винтовых пар;

7. Состояние и износ элементов каждого подшипника;

8. Состояние и износ каждой шестерни и вала станка.

Полная диагностика, в сумме определяющих износ и состояние деталей и комплектующих шпиндельного узла, приводов по четырем осям, поворотного стола, выполнена по двум комплексным проверкам: оценкой точности и постоянства отработки круговой траектории станков с ЧПУ и вибродиагностическим методом.

Оценка точности и постоянства отработки круговой траектории станка.

Оценка точности и постоянства отработки круговой траектории станков с ЧПУ проводится при наиболее сложном кинематическом режиме работы станка, при его интерполяции по окружности, причем выполняются сначала два прохода против часовой стрелке, а затем по часовой стрелке, в соответствии с методикой, приведенной в ISO 230-4 и ГОСТ 30544-97 [3], при использовании высокоточных измерительных средств. Позволяет определить 17 важнейших параметров станка [4].

На рис.1 приведены результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 по методике Renishaw в плоскости Х и У.

 Рис.1 Результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и У по методике Renishaw.

 

На рис.2 приведены результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 по методике ISO 230-4 в плоскости Х и У. Отличие от методики Renishaw состоит в том, что проверка выполняется при отработке круговой интерполяции только в одном направлении.

 Рис.2 Результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и У по методике ISO 230-4.

 

В табл.1 приведены результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 № 124 по методике Renishaw в плоскости Х и У.

Табл.1    Результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и У по методике Renishaw.

 

Как следует из приведенных данных, отклонение от точности отработки круговой траектории станка 2В622Ф4 в плоскости Х и У составляет 128,4 мкм. Наибольшую погрешность в отклонении от круглости в плоскости Х и У вносят следующие составляющие:

Выбросы обратного хода по оси Х – 67,9 мкм, что составляет 22% от суммарного отклонения от круглости;

Рассогласование приводов по осям Х и У – 45,7 мкм, что составляет 15% от суммарного отклонения от круглости;

Боковой люфт по оси У – 40,5 мкм, что составляет 13% от суммарной ошибки;

Выбросы обратного хода по оси У – 34,6 мкм, что составляет 11% от суммарной ошибки;

Отклонение от перпендикулярности 20,1 мкм, что составляет 6% от суммарной ошибки.

Остальные составляющие вносят в суммарную ошибку не более 5%, вследствие этого не требуют регулировки.

Рассмотрим влияние ошибок:

1.      Выбросы обратного хода по оси Х = 67,9 мкм.

На графике имеется резкий выброс, который находится на одной из осей. Величина выброса часто зависит от скорости подачи станка.

Выбросы обратного хода по осям X и Y определяются следующим образом:

Выбросы обратного хода (мкм)

X

64,5

67,9

Y

34.6

21.1

На графике видно, что на оси Х имеются выбросы обратного хода, равные 64,5 мкм и 67,9 мкм, как в положительном направлении, так и отрицательном направлении, а на оси У расположены пиковые отклонения, равные 34,6 мкм и 21,1 мкм также  в разных направлениях.

Когда привод перемещается в одном направлении, а затем должен изменить направление движения на противоположное, вместо плавного реверсирования может произойти мгновенная остановка в точке поворота. Приведенный график соответствует кратковременной остановке по оси Х. Это может быть вызвано следующими причинами:

В точке изменения направления движения привода на противоположное, двигатель привода подачи развил неадекватный момент, что привело к краткой остановке в вышеприведенной точке , поскольку происходит изменение направления действия силы трения.

Время срабатывания привода станка не соответствует величине компенсации люфта. Это значит, что станок не может обеспечить своевременную компенсацию люфта, что приводит к остановке привода в то время, когда слабина, вызванная люфтом, еще полностью не выбрана.

Время срабатывания привода в переходной точке является неудовлетворительным, что приводит к краткой задержке при смене направления движения по оси.

Выбросы обратного хода приводят к тому, что при фрезеровании по окружности будет небольшой плоский участок с последующим внутренним шагом восстановления траектории.

На диагностическом графике плоский участок, имеющий место в действительности, отображается в виде выброса, поскольку движение станка отклоняется от правильной окружности.

Если е - высота выброса люфта на графике, то длина плоского участка на обработанной детали рассчитывается как корень квадратный из величины е, умноженной на диаметр выполняемого прохода.

Например, наличие выброса высотой 67,9 мкм приводит к возникновению плоского участка длиной 5,79 мм при проходе диаметром 500 мм.

Если система ЧПУ тестируемого станка предусматривает возможность устранения пиковых отклонений, используйте ее для уменьшения выбросов обратного хода при работе на станке.

Возможно, также использовать оптимальную скорость подачи, при которой погрешности минимальные, для окончательного фрезерования при круговой интерполяции.

2. Рассогласование приводов = - 2,74 мс

Рассогласование приводов имеет место, если не согласованы коэффициенты усиления приводов. Вследствие этого, при совместной работе двух приводов, скорость по одной оси  опережает другую, и диаграмма принимает овальную форму. Опережающая ось - это ось, у которой коэффициент усиления больше. Рассогласование приводов приводит к тому, что интерполированные окружности отклоняются от идеальных окружностей. В общем случае, чем выше скорость подачи, тем более овальной становится интерполированная окружность. В этом случае требуется сбалансировать коэффициенты усиления приводов осей путем введения соответствующих настроек в систему ЧПУ станка. Результат достигается увеличением коэффициента усиления запаздывающей оси, или уменьшения коэффициент усиления по опережающей оси.

Для интерполяции точных дуг и окружностей можно использовать низкие скорости подачи, поскольку при низких скоростях подачи влияние динамических ошибок, в то числе рассогласования приводов минимально.

3. Боковой люфт по оси У – 40,5 мкм.

Основной причиной бокового люфта является люфт в направляющих станка. Это приводит к тому, что приводы станка имеют возможность перемещаться под прямым углом к своим направляющим при изменении направления по оси на противоположное. Этот случай следует отличать от продольного люфта, который вызывается люфтом вдоль оси направляющих станка. Вследствие этого при обработке на станке будут получаться некруглые отверстия.

4.   Отклонение от перпендикулярности = - 50,1 мкм/м.

График имеет форму овала, вытянутого вдоль диагонали 45° или 135°. Ось деформации одинакова для движения по и против часовой стрелки; величина искажения не зависит от скорости подачи станка.

Отклонение от перпендикулярности -50,1 мкм/м, показывает насколько угол между осями в плоскости теста меньше 90°. В идеальном случае оси должны быть точно перпендикулярны друг другу, то есть отклонение от перпендикулярности должно равняться нулю.

Отклонение от перпендикулярности измеряется в мкм/м. Если отклонение от перпендикулярности больше нуля, это значит, что угол между положительными направлениями осей больше 90°. Отрицательное значение отклонения от перпендикулярности указывает на то, что угол между положительными направлениями осей меньше 90°.

Причиной отклонения от перпендикулярности связано с тем, что угол между осями тестируемого станка отличен от 90°. Возможен как локальный изгиб осей, так и смещение осей по всей длине станка.

Возможен завал осей станка, вследствие чего происходит их смещение в некоторых точках. Направляющие станка могут иметь большой износ, что приводит к возникновению некоторого люфта при движении осей. Отклонение от перпендикулярности приводит к тому, что торцевые поверхности, обработанные на станке, будут иметь отклонения от прямоугольной формы. В случае если ошибка является локальной, можно найти область на станке, где отклонение от перпендикулярности отсутствует, и проводить обработку торцевых поверхностей в этой области. Если отклонение от перпендикулярности проявляется по всему станку, то, по возможности, нужно произвести регулировку или рихтовку осей станка. Если направляющие сильно изношены, их следует заменить. В любом случае требуется проверить выставку станка по уровню и при необходимости выполнить повторную регулировку.

Использование комплекса QC-10 по методике Renishaw [4], позволяет также программным путем оценить влияние каждой регулировки на суммарную точность. При устранении пяти вышеприведенных недостатков, приведя регулировку каждой из составляющих до величины не более 10 мкм, возможно повышение точности станка в плоскости Х и У до 53,5 мкм, то есть в 2,4 раза, что показано на рис. 3.

Рис.3 Результаты модуляции проверки точности и постоянства отработки круговой траектории   на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и У по методике Renishaw, при устранении пяти вышеприведенных недостатков.

 

Аналогичная работа выполнена для станка и в плоскости Х и Z.

На Рис. 4 приведены результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и Z по методике Renishaw.

 Рис.4 Результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и Z по методике Renishaw.

 

 На Рис. 5 приведены результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и Z по методике ISO 230-4.

Рис.5 Результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и Z по методике ISO 230-4.

 

В Табл. 2 приведены результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и Z по методике Renishaw.

Табл. 2 Результаты проверки точности и постоянства отработки круговой траектории    на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и Z по методике Renishaw.

 

Как следует из приведенных данных, отклонение от точности отработки круговой траектории станка 2В622Ф4 в плоскости Х и Z составляет 240,1 мкм. Наибольшую погрешность в отклонении от круглости в плоскости Х и Z вносят следующие составляющие:

       1. Люфт по оси Z – 119,7 мкм, что составляет 20% от суммарного отклонения от круглости;

Выбросы обратного хода по оси Х – 67,5 мкм, что составляет 11% от суммарного отклонения от круглости;

Боковой люфт по оси Z – 61,4 мкм, что составляет 10% от суммарной ошибки;

Рассогласование приводов по осям Х и Z – 60,7 мкм, что составляет 10% от суммарного отклонения от круглости;

Рассогласование шкал по осям Х и Z – 37,2 мкм, что составляет 6%

Остальные составляющие вносят в суммарную ошибку не более 6%, вследствие этого не требуют регулировки.

Рассмотрим влияние новых ошибок:

 5. Люфт по оси Z – 119,7 мкм.

В приводе станка, возможно, имеется люфт, который, как правило, появляется из-за осевого смещения шарикового винта или изношенной гайки привода.

В направляющих станка, возможно, имеется люфт, который приводит к задержке движения при изменении направления перемещения станка.

Возможно, имеются износ или повреждения в шариковой винтовой паре, вызванные возникновением в ней чрезмерного напряжения.

Наличие на станке положительного люфта приводит к тому, что на интерполяционной траектории резца в форме окружности будет существовать короткий плоский участок.

На диагностическом графике плоский участок, имеющий место в действительности, отображается в виде ступеньки люфта, поскольку движение станка отклоняется от правильной окружности.

Если е - высота ступеньки люфта на графике, то длина плоского участка на обработанной детали рассчитывается как корень квадратный из е, умноженного на диаметр выполняемого прохода.

Например, в нашем случае наличие ступеньки люфта высотой 119,7 мкм приводит к возникновению плоского участка длиной 7,7 мм при проходе диаметром 500 мм.

Для решения вышеприведенной задачи, необходимо устранить все люфты в приводе и направляющих станка. В качестве более простого решения проблемы, вполне возможно введения коррекции люфтов в систему ЧПУ станка.

 6. Рассогласование шкал = 37,2 мкм.

Рассогласование шкал представляет собой разность измеренных перемещений по осям во время теста.   Например, если станок выполняет движение в плоскости X и Z , то перемещения по осям X и Z должны точно совпадать.

Рассогласование шкал выражается в микронах. Его значение рассчитывается путем вычитания диаметра по оси Х, измеренного непосредственно на графике, из диаметра по оси Z, также измеренного на графике. Если рассогласование шкал больше нуля, то это означает, что по оси Х имеется перебег относительно оси Z. Если это значение меньше нуля, то это означает, что по оси Z имеет перебег относительно оси Х. Это может возникать вследствие ряда причин:

При неверном задании компенсации линейных ошибок.

Масштабная линейка оси может быть натянута слишком сильно или, наоборот, слишком слабо.

Ось шариковой пары может перегреваться или иметь дефект, что приводит к изменению шага его резьбы.

Станок может иметь угловую ошибку, из-за которой ось Х или Z выходит из плоскости теста при движении. Это может быть связано с тем, что направляющие осей не являются прямыми или имеют недостаточную жесткость.

Влияние рассогласование шкал заключается в том, что детали, изготовленные на станке, будут иметь размерные ошибки.

Для устранения ошибки, в первую очередь убедитесь, что используемые значения компенсации линейной ошибки установлены правильно. Далее, следует проверить натяжение масштабных линеек осей или определить в каком состоянии резьбовые поверхности винта и гаек, а также поверхность шариков шариково-виртовой пары. Допольнительно, следует проверить температуру шариково-винтовой пары, что является интегральной характеристикой всего узла. При необходимости, отремонтируете или замените шариковую пару, или проконтролируйте  прямолинейность и состояние направляющих станка. При необходимости, выставьте их заново или замените.

При устранении пяти вышеприведенных недостатков, приведя регулировку каждой из составляющих до величины не более 10 мкм, возможно повышение точности станка в плоскости Х и Z до 90,2 мкм, то есть в 2,6 раза, что показано на рис. 6.

Рис.6 Результаты модуляции проверки точности и постоянства отработки круговой траектории на станке 2В622Ф4 в плоскости Х и Z по методике Renishaw, при устранении пяти вышеприведенных недостатков.

 

Оценка состояния подшипников, шестерен, деталей шариково-винтовых пар.

Следующим применялся вибродиагностический метод [5], который позволяет продиагностировать до 23 параметров станка. Определяются дефекты каждого подшипника, в том числе износ наружного или внутреннего кольца, перекос наружного кольца, износ шариков или роликов, биение или перекос валов и шпинделей, износ каждой шестерни, погрешность зацепления каждой передачи, износ гаек или винта ШВП, износ шариков ШВП, перекос винта ШВП.

Предварительно, перед испытаниями, создается управляющая программа, в которую вводятся параметры подшипников, шестерен, шариково-винтовых пар, устанавливается   частотный диапазон для измерения вибрационных характеристик и показатели, характеризующие динамику работы узлов и деталей станка, выбираются опорные точки для установки акселерометра, показанные на рис. 7. При выполнении работы используется всего один акселерометр, поочередно устанавливаемый в выбранные точки. Затем выполняются измерения и расшифровка данных, в течение одного часа. Суммарно, в течение четырех часов выполняются все измерения и вибродиагностика станка, с выдачей экспертного заключения.

Рисунок 7. Схема расположения точек измерения для вибродиагностики горизонтально-расточного станка модели 2В622Ф4.

 

На рис. 8 приведен спектр огибающей горизонтально-расточного станка 2В622Ф4. Как следует из спектра, дефекты проявляются в виде пиков на спектре, причем частота пика определяет вид дефекта, а величина пика по сравнению со среднеквадратичным уровнем сигнала - величину дефекта. При рассмотрении графика, рис.8, видно, что пик-факторы спектра огибающей, снятые экспериментально и рассчитанные для конкретного элемента, совпадают на 18 частотах, что говорит о высокой точности идентификации дефекта. Экспериментальные значения, приведенные на графике, изображены в виде непрерывной синий линии, а расчетные значения, характеризующие износ внутреннего кольца конкретного подшипника, приведены в виде дискретных линий красного цвета. При совместном наложении экспериментальных и расчетных значений на одном графике, видно отличное совпадение на следующих частотах: 3,35 Гц; 6,69 Гц; 10,04 Гц; 13,41 Гц; 16,75 Гц; 20,08 Гц; 26,77 Гц; 33,44 Гц; 40,19 Гц; 46,91 Гц; 50,25 Гц; 56,93 Гц; 66,96 Гц; 76,98 Гц; 87,01 Гц; 103,87 Гц; 113,81 Гц; 130,48 Гц.

     Рис. 8   Пример графика спектра огибающей станка модели 2В622Ф4.

 

В табл. 3 представлены результаты вибродиагностических измерений горизонтально-расточного станка 2В622Ф4.

                                                       Таблица 3

 

Результаты вибродиагностических измерений горизонтально-расточного станка 2В622Ф4 без его разборки.

Наименование

     детали

               Дефект

Процент износа

       детали.

 

(До 10% износ допустимый)

 

 

 

 

Шпиндельный узел.

 

 

 

 

 

Подшипник качения 2007934

Раковины на наружном кольце

Износ наружного кольца

          9%

          7%

Редуктор 33/41

 

   Без износа

Подшипник качения вала 117732

Раковины на внутреннем кольце

Износ тел качения и сепаратора

Раковины на наружном кольце

 

           7%

           6%

           9%

Подшипник качения вала 178817

 

   Без износа

Подшипник качения 216

Износ   наружного кольца

          5%

Редуктор 78/48

 

    Без износа

Подшипник качения вала 1000818

Раковины на внутреннем кольце

          9%

Подшипник качения 1000818

Обкатывание наружного кольца

Износ тел качения и сепаратора

Раковины на наружном кольце

          7%

          7%

          6%

Подшипник качения вала 2007118

 

   Без износа

Подшипник качения вала 203

Раковины на внутреннем кольце

          5%

Подшипник качения вала 216

 

   Без износа

Редуктор 20/96

 

   Без износа

Подшипник качения 8107

Неоднородный радиальный натяг 

Износ наружного кольца

          4%

          4%

Привод шпиндельного узла.

 

   Без износа

Подшипник качения вала 210

Бой вала

Износ внутреннего кольца

        19%

        19%

ШВП

Раковины на резьбовой поверхности гайки

Бой вала

Износ резьбовой поверхности гайки

Износ резьбовой поверхности винта

 

          9%

          6%

          7%

         

           6%

Подшипник качения вала 8209

 

   Без износа

Подшипник качения вала 108

 

   Без износа

Подшипник качения 8208

 

   Без износа

Поперечный привод.

 

 

Подшипник качения вала 208

Износ внутреннего кольца

Бой вала

            10%

            10%

ШВП

Износ тел качения и сепаратора

             7%

Подшипник качения вала 8211

 

   Без износа

Подшипник качения 109

Обкатывание наружного кольца

             3%

Продольный привод.

 

 

Подшипник качения вала 111

Бой вала

Износ внутреннего кольца

           32%

           32%

Подшипник качения вала 80213

Бой вала

Износ внутреннего кольца бой вала

          36%

          36%

ШВП

Износ резьбовой поверхности винта

Перекос винта ШВП

          31%

        

          31%

Подшипник качения вала 8313

Износ внутреннего кольца

Перекос винта ШВП

          28%

          28%

Подшипник качения 4074111

Обкатывание наружного кольца

Раковины на внутреннем кольце

Износ наружного кольца

          31%

            5%

            4%

Вертикальный привод.

 

 

Подшипник качения вала 208

 

    Без износа

ШВП

Неоднородный радиальный натяг

Износ резьбовой поверхности винта

Износ тел качения

          10%

          10 %

           

           7%

Подшипник качения вала 8211

 

   Без износа

Подшипник качения 109

Обкатывание наружного кольца

 

            4%

 

Поворотный стол.

 

 

Подшипник качения вала 109

 

   Без износа

Редуктор 79/79

 

   Без износа

Подшипник качения вала 110

 

   Без износа

Подшипник качения вала 80108

Износ тел качения и сепаратора

          6%

Подшипник качения вала 8111

 

   Без износа

Подшипник качения вала 111

 

   Без износа

Редуктор 2/35

 

   Без износа

Подшипник качения вала 306

 

   Без износа

Подшипник качения вала 2007118

Раковины и сколы на телах качения

           11%

Редуктор 13/188

Деформация шестерни с числом

зубьев 13

            9%

Подшипник качения вала 3182120

Износ тел качения и сепаратора

           15%

Из приведенной таблицы №3 видно, что на основании проведенных вибродиагностических испытаний станка 2В622Ф4 необходимо провести следующие ремонтные работы:

1. Для привода шпиндельного узла необходимо заменить подшипник 210;

2. Для продольного привода заменить подшипники 111,80213,8313,4074111,а также ШВП;

3. Для поворотного стола заменить подшипники 2007118,3182120.      

   Заключение.

Таким образом, вместо полной разборки станков, требуется лишь частичный разбор тех узлов, где имеются дефектные детали и устранение конкретных неисправностей, то есть, реально необходимый объем работы сокращается по сравнению с затратным методом, согласно ППР. Также сокращается время ремонта, так как не требуется разбирать исправные узлы и можно заранее заказать требующиеся для замены комплектующие. В тоже время, выявлены практически все параметры, детали и комплектующие, которые требуют регулировки или замены, что обеспечивает обоснованную трудоемкость работ и служит основанием качественного выполнения ремонта оборудования.

В результате выполненной полной диагностики выявлены основные дефекты, которые не позволяют выполнить на станке 2В622Ф4 обработку деталей с необходимой точностью. Показано влияние отдельных регулировок на точность станка.  Рекомендовано станкостроительное предприятие, выполняющее ремонт и модернизацию с высоким качеством. В процессе модернизации, предполагается проводить, в том числе, контроль качества сборки и отладки отдельных узлов и станка в целом комплексными методами диагностики.

Список литературы

  1. В.И. Клягин, Ф.С. Сабиров. Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования. М.: Машиностроение, 1988г. 672 стр.
  2. Ю.И. Савинов, Современная комплексная безразборная диагностика технического состояния станков. Станки и инструмент, № 9, 2008 г., стр. 5-11.
  3. ГОСТ 30544-97. Станки металлорежущие. Методы проверки точности и постоянства отработки круговой траектории. ГОССТАНДАРТ, 2001 .
  4. Ю.И. Савинов, Повышение точности станков с ЧПУ при использовании методов безразборной диагностики. Ремонт, восстановление, модернизация, №3, 2009 г., стр. 11-15.
  5. Ю. И. Савинов, Снижение затрат при обслуживании станков. Инструмент, технология, оборудование, № 1, 2009 г., стр. 40-42.

Возврат к списку

Подпишитесь И получайте первыми лучшие предложения!

Нажимая кнопку “Отправить”, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности

Заказать звонок

Оставьте ваши данные и мы вам перезвоним

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь
с Политикой Конфиденциальности

?
Политика конфиденциальности

Настоящая Политика конфиденциальности персональных данных (далее – Политика конфиденциальности) действует в отношении всей информации, которую сайт Перитон Инжиниринг, (далее – Сайт) расположенный на доменном имени www.perytone.ru (а также его субдоменах), может получить о Пользователе во время использования сайта www.perytone.ru (а также его субдоменов), его программ и его продуктов.

1. Определение терминов

1.1 В настоящей Политике конфиденциальности используются следующие термины:

1.1.1. «Администрация сайта» (далее – Администрация) – уполномоченные сотрудники на управление сайтом Перитон Инжиниринг, действующие от имени ООО Перитон Инжиниринг, которые организуют и (или) осуществляют обработку персональных данных, а также определяет цели обработки персональных данных, состав персональных данных, подлежащих обработке, действия (операции), совершаемые с персональными данными.

1.1.2. «Персональные данные» - любая информация, относящаяся к прямо или косвенно определенному, или определяемому физическому лицу (субъекту персональных данных).

1.1.3. «Обработка персональных данных» - любое действие (операция) или совокупность действий (операций), совершаемых с использованием средств автоматизации или без использования таких средств с персональными данными, включая сбор, запись, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передачу (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, уничтожение персональных данных.

1.1.4. «Конфиденциальность персональных данных» - обязательное для соблюдения Оператором или иным получившим доступ к персональным данным лицом требование не допускать их распространения без согласия субъекта персональных данных или наличия иного законного основания.

1.1.5. «Сайт Перитон Инжиниринг» - это совокупность связанных между собой веб-страниц, размещенных в сети Интернет по уникальному адресу (URL): www.perytone.ru, а также его субдоменах.

1.1.6. «Субдомены» - это страницы или совокупность страниц, расположенные на доменах третьего уровня, принадлежащие сайту Перитон Инжиниринг, а также другие временные страницы, внизу который указана контактная информация Администрации

1.1.5. «Пользователь сайта Перитон Инжиниринг » (далее Пользователь) – лицо, имеющее доступ к сайту Перитон Инжиниринг, посредством сети Интернет и использующее информацию, материалы и продукты сайта Перитон Инжиниринг.

1.1.7. «Cookies» — небольшой фрагмент данных, отправленный веб-сервером и хранимый на компьютере пользователя, который веб-клиент или веб-браузер каждый раз пересылает веб-серверу в HTTP-запросе при попытке открыть страницу соответствующего сайта.

1.1.8. «IP-адрес» — уникальный сетевой адрес узла в компьютерной сети, через который Пользователь получает доступ на Сайт.

1.1.9. «Товар » - продукт, который Пользователь заказывает на сайте и оплачивает через платёжные системы.

2. Общие положения

2.1. Использование сайта Перитон Инжиниринг Пользователем означает согласие с настоящей Политикой конфиденциальности и условиями обработки персональных данных Пользователя.

2.2. В случае несогласия с условиями Политики конфиденциальности Пользователь должен прекратить использование сайта Перитон Инжиниринг .

2.3. Настоящая Политика конфиденциальности применяется к сайту Перитон Инжиниринг. Сайт не контролирует и не несет ответственность за сайты третьих лиц, на которые Пользователь может перейти по ссылкам, доступным на сайте Перитон Инжиниринг.

2.4. Администрация не проверяет достоверность персональных данных, предоставляемых Пользователем.

3. Предмет политики конфиденциальности

3.1. Настоящая Политика конфиденциальности устанавливает обязательства Администрации по неразглашению и обеспечению режима защиты конфиденциальности персональных данных, которые Пользователь предоставляет по запросу Администрации при регистрации на сайте Перитон Инжиниринг, при подписке на информационную e-mail рассылку или при оформлении заказа.

3.2. Персональные данные, разрешённые к обработке в рамках настоящей Политики конфиденциальности, предоставляются Пользователем путём заполнения форм на сайте Перитон Инжиниринг и включают в себя следующую информацию:
3.2.1. фамилию, имя, отчество Пользователя;
3.2.2. контактный телефон Пользователя;
3.2.3. адрес электронной почты (e-mail)
3.2.4. место жительство Пользователя (при необходимости)
3.2.5. адрес доставки Товара (при необходимости) 3.2.6. фотографию (при необходимости).

3.3. Сайт защищает Данные, которые автоматически передаются при посещении страниц:
- IP адрес;
- информация из cookies;
- информация о браузере 
- время доступа;
- реферер (адрес предыдущей страницы).

3.3.1. Отключение cookies может повлечь невозможность доступа к частям сайта , требующим авторизации.

3.3.2. Сайт осуществляет сбор статистики об IP-адресах своих посетителей. Данная информация используется с целью предотвращения, выявления и решения технических проблем.

3.4. Любая иная персональная информация неоговоренная выше (история посещения, используемые браузеры, операционные системы и т.д.) подлежит надежному хранению и нераспространению, за исключением случаев, предусмотренных в п.п. 5.2. и 5.3. настоящей Политики конфиденциальности.

4. Цели сбора персональной информации пользователя

4.1. Персональные данные Пользователя Администрация может использовать в целях:
4.1.1. Идентификации Пользователя, зарегистрированного на сайте Перитон Инжиниринг для его дальнейшей авторизации, оформления заказа и других действий.
4.1.2. Предоставления Пользователю доступа к персонализированным данным сайта Перитон Инжиниринг.
4.1.3. Установления с Пользователем обратной связи, включая направление уведомлений, запросов, касающихся использования сайта Перитон Инжиниринг, оказания услуг и обработки запросов и заявок от Пользователя.
4.1.4. Определения места нахождения Пользователя для обеспечения безопасности, предотвращения мошенничества.
4.1.5. Подтверждения достоверности и полноты персональных данных, предоставленных Пользователем.
4.1.6. Создания учетной записи для использования частей сайта Перитон Инжиниринг, если Пользователь дал согласие на создание учетной записи.
4.1.7. Уведомления Пользователя по электронной почте.
4.1.8. Предоставления Пользователю эффективной технической поддержки при возникновении проблем, связанных с использованием сайта Перитон Инжиниринг.
4.1.9. Предоставления Пользователю с его согласия специальных предложений, информации о ценах, новостной рассылки и иных сведений от имени сайта Перитон Инжиниринг.
4.1.10. Осуществления рекламной деятельности с согласия Пользователя.

5. Способы и сроки обработки персональной информации

5.1. Обработка персональных данных Пользователя осуществляется без ограничения срока, любым законным способом, в том числе в информационных системах персональных данных с использованием средств автоматизации или без использования таких средств.

5.2. Пользователь соглашается с тем, что Администрация вправе передавать персональные данные третьим лицам, в частности, курьерским службам, организациями почтовой связи (в том числе электронной), операторам электросвязи, исключительно в целях выполнения заказа Пользователя, оформленного на сайте Перитон Инжиниринг, включая доставку Товара, документации или e-mail сообщений.

5.3. Персональные данные Пользователя могут быть переданы уполномоченным органам государственной власти Российской Федерации только по основаниям и в порядке, установленным законодательством Российской Федерации.

5.4. При утрате или разглашении персональных данных Администрация вправе не информировать Пользователя об утрате или разглашении персональных данных.

5.5. Администрация принимает необходимые организационные и технические меры для защиты персональной информации Пользователя от неправомерного или случайного доступа, уничтожения, изменения, блокирования, копирования, распространения, а также от иных неправомерных действий третьих лиц.

5.6. Администрация совместно с Пользователем принимает все необходимые меры по предотвращению убытков или иных отрицательных последствий, вызванных утратой или разглашением персональных данных Пользователя.

6. Права и обязанности сторон

6.1. Пользователь вправе:

6.1.1. Принимать свободное решение о предоставлении своих персональных данных, необходимых для использования сайта Перитон Инжиниринг, и давать согласие на их обработку.

6.1.2. Обновить, дополнить предоставленную информацию о персональных данных в случае изменения данной информации.

6.1.3. Пользователь имеет право на получение у Администрации информации, касающейся обработки его персональных данных, если такое право не ограничено в соответствии с федеральными законами. Пользователь вправе требовать от Администрации уточнения его персональных данных, их блокирования или уничтожения в случае, если персональные данные являются неполными, устаревшими, неточными, незаконно полученными или не являются необходимыми для заявленной цели обработки, а также принимать предусмотренные законом меры по защите своих прав.

6.2. Администрация обязана:

6.2.1. Использовать полученную информацию исключительно для целей, указанных в п. 4 настоящей Политики конфиденциальности.

6.2.2. Обеспечить хранение конфиденциальной информации в тайне, не разглашать без предварительного письменного разрешения Пользователя, а также не осуществлять продажу, обмен, опубликование, либо разглашение иными возможными способами переданных персональных данных Пользователя, за исключением п.п. 5.2 и 5.3. настоящей Политики Конфиденциальности.

6.2.3. Принимать меры предосторожности для защиты конфиденциальности персональных данных Пользователя согласно порядку, обычно используемого для защиты такого рода информации в существующем деловом обороте.

6.2.4. Осуществить блокирование персональных данных, относящихся к соответствующему Пользователю, с момента обращения или запроса Пользователя, или его законного представителя либо уполномоченного органа по защите прав субъектов персональных данных на период проверки, в случае выявления недостоверных персональных данных или неправомерных действий.

7. Ответственность сторон

7.1. Администрация, не исполнившая свои обязательства, несёт ответственность за убытки, понесённые Пользователем в связи с неправомерным использованием персональных данных, в соответствии с законодательством Российской Федерации, за исключением случаев, предусмотренных п.п. 5.2., 5.3. и 7.2. настоящей Политики Конфиденциальности.

7.2. В случае утраты или разглашения Конфиденциальной информации Администрация не несёт ответственность, если данная конфиденциальная информация:
7.2.1. Стала публичным достоянием до её утраты или разглашения.
7.2.2. Была получена от третьей стороны до момента её получения Администрацией Ресурса.
7.2.3. Была разглашена с согласия Пользователя.

7.3. Пользователь несет полную ответственность за соблюдение требований законодательства РФ, в том числе законов о рекламе, о защите авторских и смежных прав, об охране товарных знаков и знаков обслуживания, но не ограничиваясь перечисленным, включая полную ответственность за содержание и форму материалов.

7.4. Пользователь признает, что ответственность за любую информацию (в том числе, но не ограничиваясь: файлы с данными, тексты и т. д.), к которой он может иметь доступ как к части сайта Перитон Инжиниринг, несет лицо, предоставившее такую информацию.

7.5. Пользователь соглашается, что информация, предоставленная ему как часть сайта Перитон Инжиниринг, может являться объектом интеллектуальной собственности, права на который защищены и принадлежат другим Пользователям, партнерам или рекламодателям, которые размещают такую информацию на сайте Перитон Инжиниринг. 
Пользователь не вправе вносить изменения, передавать в аренду, передавать на условиях займа, продавать, распространять или создавать производные работы на основе такого Содержания (полностью или в части), за исключением случаев, когда такие действия были письменно прямо разрешены собственниками такого Содержания в соответствии с условиями отдельного соглашения.

7.6. В отношение текстовых материалов (статей, публикаций, находящихся в свободном публичном доступе на сайте Перитон Инжиниринг) допускается их распространение при условии, что будет дана ссылка на Сайт.

7.7. Администрация не несет ответственности перед Пользователем за любой убыток или ущерб, понесенный Пользователем в результате удаления, сбоя или невозможности сохранения какого-либо Содержания и иных коммуникационных данных, содержащихся на сайте Перитон Инжиниринг или передаваемых через него.

7.8. Администрация не несет ответственности за любые прямые или косвенные убытки, произошедшие из-за: использования либо невозможности использования сайта, либо отдельных сервисов; несанкционированного доступа к коммуникациям Пользователя; заявления или поведение любого третьего лица на сайте.

7.9. Администрация не несет ответственность за какую-либо информацию, размещенную пользователем на сайте Перитон Инжиниринг, включая, но не ограничиваясь: информацию, защищенную авторским правом, без прямого согласия владельца авторского права.

8. Разрешение споров

8.1. До обращения в суд с иском по спорам, возникающим из отношений между Пользователем и Администрацией, обязательным является предъявление претензии (письменного предложения или предложения в электронном виде о добровольном урегулировании спора).

8.2. Получатель претензии в течение 30 календарных дней со дня получения претензии, письменно или в электронном виде уведомляет заявителя претензии о результатах рассмотрения претензии.

8.3. При не достижении соглашения спор будет передан на рассмотрение Арбитражного суда г. Москва.

8.4. К настоящей Политике конфиденциальности и отношениям между Пользователем и Администрацией применяется действующее законодательство Российской Федерации.

9. Дополнительные условия

9.1. Администрация вправе вносить изменения в настоящую Политику конфиденциальности без согласия Пользователя.

9.2. Новая Политика конфиденциальности вступает в силу с момента ее размещения на сайте Перитон Инжиниринг, если иное не предусмотрено новой редакцией Политики конфиденциальности.

9.3. Все предложения или вопросы касательно настоящей Политики конфиденциальности следует сообщать по адресу: info@perytone.ru

9.4. Действующая Политика конфиденциальности размещена на странице по адресу https://www.perytone.ru/politika/

Размещено на сайте 04.03.2017 г.

г. Москва,

Запросить расчет

Оставьте ваши данные и мы вам перезвоним

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь
с Политикой Конфиденциальности

?
?
Задать вопрос

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь
с Политикой Конфиденциальности

?